1、輥?。菏且唤M具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。

原因：

1）一方面由于輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀。

2）軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。

2、表面夾雜：在鋼板表面有不規(guī)則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。

原因：

1）板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上。

2）加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。

3、氧化鐵皮：氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落。

原因：

1）壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面上。

2）大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉。

3）由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍颍逛摪灞砻娴蔫F皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面。

4）氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。

4、厚薄不均：鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。

原因：

1）輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)。

2）軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣。

3）板坯加熱溫度不均。

5、麻點：鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點，其大小不同，深du不等。原因是加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落后形成細小的凹坑。

6、氣泡：鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。

原因：

1）因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，殘留在鋼板上。

2）板坯在爐時間長，氣泡暴露。

7、折迭（折印、折皺、折邊、折角）：鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08%的軟鋼中，因開平機沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。

原因：

1）軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；

2）立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；

3）板坯缺陷清理的深寬比過大；

4）板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；

5）立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮框后再次被軋制成壓合；

6）卷取機前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入；

7）因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不合適；

8）鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊、折角，此時，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；

9）帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。

8、塔形（卷邊錯動）：鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。

原因：

1）助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)。

2）夾送輥輥縫呈楔形。

3）帶鋼進卷取機時對中不良。

4）卷取張力設(shè)定不合適。

5）成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)。

6）卷取機前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步。

7）卷筒與推卷之間有間隙。

8）卷筒傳動端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差。

9）帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。

9、松卷：鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。

原因：

1）卷取張力設(shè)定不合適。

2）帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形。

3）鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低。

4）卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)。

5）捆帶未打緊，或捆帶斷。