1、輥印：是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。

原因：

1）一方面由于輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀。

2）軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。

2、表面夾雜：在鋼板表面有不規(guī)則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。

原因：

1）板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上。

2）加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。

3、氧化鐵皮：氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落。

原因：

1）壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面上。

2）大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉。

3）由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍颍逛摪灞砻娴蔫F皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面。

4）氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。

4、厚薄不均：鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。

原因：

1）輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)。

2）軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣。

3）板坯加熱溫度不均。

5、麻點：鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點，其大小不同，深du不等。原因是加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑。

6、氣泡：鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。

原因：

1）因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，殘留在鋼板上。

2）板坯在爐時間長，氣泡暴露。

7、折迭（折印、折皺、折邊、折角）：鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08%的軟鋼中，因開平機沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。

原因：

1）軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；

2）立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；

3）板坯缺陷清理的深寬比過大；

4）板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；

5）立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮框后再次被軋制成壓合；

6）卷取機前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入；

7）因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不合適；

8）鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊、折角，此時，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；

9）帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。

8、塔形（卷邊錯動）：鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。

原因：

1）助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)。

2）夾送輥輥縫呈楔形。

3）帶鋼進卷取機時對中不良。

4）卷取張力設(shè)定不合適。

5）成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)。

6）卷取機前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步。

7）卷筒與推卷之間有間隙。

8）卷筒傳動端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差。

9）帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。

9、松卷：鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。

原因：

1）卷取張力設(shè)定不合適。

2）帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形。

3）鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低。

4）卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)。

5）捆帶未打緊，或捆帶斷。